近日，記者在四川綿陽(yáng)三力股份有限公司(以下簡(jiǎn)稱“三力公司”)智能制造車間看到，十余臺(tái)桁架沿軌道穿梭，將工件精準(zhǔn)送達(dá)各個(gè)工位;幾十個(gè)機(jī)械臂有條不紊地進(jìn)行裝配作業(yè)，再由桁架將成品送往下一道工序……整條生產(chǎn)線上，幾乎看不到工人的身影，只有設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的節(jié)奏聲。作為國(guó)內(nèi)首條自主研發(fā)的電動(dòng)調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)向管柱智能生產(chǎn)線，它的投用，正為整個(gè)汽車行業(yè)注入新的發(fā)展動(dòng)能。
“這條產(chǎn)線在產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率上都有非常大的提升。”公司制造部部長(zhǎng)許地福介紹，在質(zhì)量管控方面，產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)了在線全自動(dòng)化檢測(cè)，CPK(過程能力指數(shù))能夠達(dá)到1.67以上。而在效率層面，變化更為直觀——原來需要20名員工完成的工作，如今只需1名工人和1名檢測(cè)監(jiān)控人員;產(chǎn)量上，傳統(tǒng)產(chǎn)線一個(gè)班次約100套至200套，現(xiàn)在可達(dá)680套，相當(dāng)于實(shí)現(xiàn)了3倍到4倍的提升。
這樣的躍升并非易事。要實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)，需要將35個(gè)獨(dú)立工序合并到一條統(tǒng)一的生產(chǎn)線上，其難度之大讓行業(yè)內(nèi)一直沒人敢嘗試。而傳統(tǒng)制造向智能制造的跨越，是產(chǎn)業(yè)升級(jí)的必由之路。當(dāng)三力公司的電動(dòng)調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)向管柱訂單量以每年30%的速度增長(zhǎng)，客戶對(duì)產(chǎn)品一致性、可追溯性提出更高要求時(shí)，公司負(fù)責(zé)人稅建敏敏銳洞察到：依賴人工的傳統(tǒng)生產(chǎn)模式，已無法適應(yīng)高質(zhì)量發(fā)展需求，必須以“智改數(shù)轉(zhuǎn)”重構(gòu)生產(chǎn)體系。
“產(chǎn)線6月份完成了調(diào)試，形成產(chǎn)能之后，以前同樣規(guī)模的產(chǎn)線需要20多名工人，現(xiàn)在只需要兩名。”許地福告訴記者，更重要的是，通過這條產(chǎn)線的打造，技術(shù)團(tuán)隊(duì)和開發(fā)團(tuán)隊(duì)積累了大量經(jīng)驗(yàn)和信心，“接下來包括現(xiàn)在正在調(diào)試的一些產(chǎn)線，都是沿著這個(gè)思路進(jìn)行全智能化、全自動(dòng)化建設(shè)，最終形成一個(gè)全面的數(shù)字化、智能化工廠。”
目前，首批兩條智能產(chǎn)線已經(jīng)投用，另外一條產(chǎn)線正在調(diào)試中。在智能化產(chǎn)線的加持下，該公司2026年產(chǎn)值預(yù)計(jì)達(dá)到8.5億元。
作為四川省“專精特新”中小企業(yè)，三力公司擁有省級(jí)技術(shù)研發(fā)中心和國(guó)家級(jí)汽車轉(zhuǎn)向系統(tǒng)實(shí)驗(yàn)室，通過了IATF16949等國(guó)際質(zhì)量體系認(rèn)證。其生產(chǎn)的汽車轉(zhuǎn)向系統(tǒng)不僅使上海通用、神龍汽車、四川豐田、通用五菱、北京吉普、長(zhǎng)城汽車、廣汽、東風(fēng)等汽車制造廠的20多個(gè)相關(guān)車型轉(zhuǎn)向系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了國(guó)產(chǎn)化，產(chǎn)品還遠(yuǎn)銷美國(guó)、英國(guó)、法國(guó)、巴西、澳大利亞。
從車間里的一條智能產(chǎn)線，到海外市場(chǎng)的持續(xù)拓展，三力公司正用實(shí)打?qū)嵉臄?shù)據(jù)和訂單，檢驗(yàn)著“智改數(shù)轉(zhuǎn)”的成色。隨著后續(xù)產(chǎn)線的陸續(xù)投用，這家綿陽(yáng)民企在汽車轉(zhuǎn)向系統(tǒng)領(lǐng)域的“智造”版圖，還將繼續(xù)擴(kuò)大。
記者：唐甜,蔣成林
編輯：練思佳,李志
審核：袁媛
校對(duì)：王政
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